地面から風車の羽根の頂点までの高さは、最も高い位置で125m、およそ30階建てのビルに相当する。構成するパーツの一つひとつがとにかく大きく、柱となる塔体は高さが78ｍ、3枚あるブレードの長さは1枚46mに及ぶ。ほかにも、ブレードの中心に据え付けられるハブは直径4m、ハブの後方にあって発電機などを内部に備えるナセルは70tもある。

通常、巨大風車の建設では、高さ80mを超える場所に70～100tの重量物を楊重するために1200t級の超大型クレーンを使用する。

しかし、超大型クレーンは台数が少なく確保が困難なうえ、広範囲なクレーンの組み立て場所も必要となる。そこで大林組は、超大型クレーンを不要とするウインドリフト工法を開発した。

ウインドリフト工法は、塔体に沿ってエレベーターのように上下する昇降ステージを利用した組み立て技術。羽根部分を昇降ステージ上で接合し、上昇させながら建て起こしていくという今までにないやり方だ。

まず、塔体を最下部から順々に積み上げ、最頂部（地上80m）に発電装置となるナセルを設置。その後、10mの高さにある昇降ステージ上で、風車の羽根となる3枚のブレードとハブを水平のまま接合する。一体化したブレードとハブは、上昇しながら徐々に垂直に建て起こされ、ナセルに装着される。

ブレードとハブの一体化を空中でできるため、地面にそのためのヤードを整備する必要がない。周囲が林地の場合、木々を伐採するなどの準備工事も不要となる。

風に強いのもウインドリフト工法の利点。超大型クレーンで行う場合、長いワイヤーでパーツをつるため、荷振れが大きくなってしまう。特に上空では風の影響を受けやすく、作業を中断することが工程を遅らせる要因にもなっている。ウインドリフト工法では、昇降ステージにパーツを固定して上昇させるため、荷振れを最小限に抑えることができる。

今回の開発に当たったのが大林組の機械部と東京機械工場。実用性が低かった既存の類似技術に、羽根部分を建て起こすという新しい機能（特許出願中）を付けて高機能化を図った。

ウインドリフト工法の実用化に向けて、東京機械工場では実証試験を実施。水平に組み立てた羽根部分を建て起こす際に支柱に干渉しないか、80tの荷重に耐えられるかなど、今回新たに開発した建て起こし装置の機能を確認した。入念な事前準備により、新装置は一切のトラブルもなく稼働しており、工事は順調に進められている。